今年以来，随着氨纶价格的疯涨，替代氨纶的新型材料呼之欲出。为此，江南分院新材料中心紧盯市场需求，研发人员以企业实验室为研发及成果孵化“新阵地”，开展替代氨纶新材料的科研联合攻关，取得了新突破。

通过近一年时间的方案计划、小试研究、中试试验，2021年6月30日，在高温闷热的车间环境中，科研人员经过通宵达旦的连续试验，解决了纺丝过程中易出现飘单丝，成品成型不好等问题，优化出最佳工艺方案，试纺出了满足性能要求的新型功能性复合弹性纤维，为下一步产业化工作提供了宝贵的试验数据。

由于该纤维具有良好的弹性及回弹性等性能，能够广泛应用于休闲运动衫、内衣、丝袜等领域，有良好的应用前景。研发人员将进一步深耕，不断优化产业化工艺参数，缩小与国外发达国家的差距，推动成果早日转化落地，继续通过科技创新助力人民日益增长的美好生活需要和各领域行业发展需要。

6月23日，由中纺院凯泰特纤公司牵头承担的“聚乙烯凉感纤维制备关键技术及应用”“高端电池隔膜用PE/PP超细超短纤维制备关键技术”项目在浙江绍兴通过了由中国纺织工业联合会组织的科技成果鉴定。鉴定委员会由天津工业大学教授肖长发等7位专家组成。中纺联科技发展部副主任孙锡敏、科技计划处副处长王宁，凯泰特纤公司总经理王勇、总工程师许志强以及项目成员等20余人参加了会议，会议由王宁主持。

鉴定会上，项目承担单位分别对项目立项背景、主要研究内容、研究成果进行了汇报。汇报人阐述了通过原料设计、纺丝技术、工艺装备改进、全流程品控管理，开发新技术新产品的研发过程；介绍了项目研发的关键点、创新性、专利情况、下游客户应用情况及产业化效果。

作为鉴定会的另一环节，专家组参观了生产现场，并听取了情况汇报。专家组对凯泰特纤公司功能化、绿色化、差异化新产品开发工作表示赞赏，并充分肯定了凯泰特纤公司在聚乙烯系列纤维领域的示范作用。

通过鉴定，鉴定委员会对项目成果给予了充分肯定，认为“聚乙烯凉感纤维制备关键技术及应用”项目以聚乙烯（PE）为皮层、聚酰胺6（PA6）为芯层，优化了原料，研究了组份复合配比、纺丝温度、牵伸倍数，设计加工了专用复合纺丝组件，通过在皮层PE中添加专用助剂，改进纺丝油剂，形成了纺牵一步法聚乙烯凉感复合纤维制备技术并实现稳定生产。并通过织物组织设计、工艺调整，开发出针织单向导汗织物、凉感牛仔面料及汽车坐垫等系列产品，产品经检测，符合Q/KT 006-2020、GB/T 35263-2017标准要求，获得用户良好的反映，项目的经济效益和社会效益显著。

“电池隔膜用PE/PP超细超短纤维制备关键技术”项目采用物理、化学改性相结合的方法，引入有机/无机改性组分，设计开发出适合超细超短PE/PP复合和单组份纺丝的专用原料；设计加工了PE/PP 超细纤维专用纺丝组件，形成了从原料至电池隔膜用纤维的稳定化生产成套技术；攻克了单丝直径在8μm（0.5dtex）以内、长度在5mm以内的PE/PP 超细超短纤维产业化及纤维后处理的技术难题，开发的超细超短纤维均匀且分散性好；制得的隔膜电阻小，机械强度及离子穿透效率高。项目建成PE/PP复合纤维、单组分纤维及电池隔膜产业化生产线，运行安全稳定，具有良好的经济和社会效益。

鉴定委员会一致同意上述两个项目通过鉴定，并认为技术成果达到国际先进水平。

5月10日，由北京中纺化工股份有限公司、东莞市中纺化工有限公司、广东兆联纺织有限公司共同承担的“环保型锦纶染色固色剂的开发及应用”项目在北京通过了科技成果鉴定。

鉴定委员会由中国印染行业协会教授级高工陈志华、青岛大学教授房宽峻等专家组成。中国纺织工业联合会科技发展部副主任张慧琴、科技计划处副处长王宁，中国纺织科学研究院有限公司副总经理马咏梅、北京中纺化工股份有限公司总经理朱清峰等20余人参加会议。会议由王宁主持。

锦纶因其具有吸湿性好、免烫、耐磨等优点，近年来广泛应用于高品质的服装面料，然而，锦纶织物的染色牢度较差，色牢度成为制约锦纶织物品质的关键因素。目前，市场上的固色剂存在色牢度提升力不强、应用稳定性差、难以符合最新环保要求等问题，而且相对优质的固色剂产品主要来源于国外公司。

该项目实现了锦纶染色用高端固色剂的进口替代，鉴定委员会一致同意该项目通过鉴定并给于技术成果达到国际先进水平的评价。

5月6日，由中纺院中纺新材料公司牵头承担的“气胀式救生衣用材料的技术开发”，由中纺院东纶公司牵头承担的“PAN基预氧丝水刺非织造材料的研制”2个项目的鉴定会在京召开。

中国纺织工业联合会副会长李陵申、科技发展部副主任张传雄、科技计划处副处长王宁；以及中纺院副总经理、党委委员马咏梅、副总工程师黄庆、中纺院中纺新材料公司总经理李鹏、中纺院东纶公司总经理张孝南等20余人参加会议。本次项目鉴定委员会专家由天津工业大学教授钱晓明、中国产业用纺织品行业协会高级工程师李桂梅、中国国际工程咨询有限公司教授级高工李琳、军事科学院军需工程技术研究所高级工程师刘雪强、北京邦维高科特种纺织品有限责任公司高级工程师王旭光、际华集团股份有限公司高级工程师仇满亮、航天员科研训练中心副研究员刘洪静组成。会议由张传雄主持。

在项目汇报环节，中纺院中纺新材料公司工程师胡国银首先对“气胀式救生衣用材料的技术开发”项目的立项背景、主要研究内容、研究成果进行了汇报。

据了解，当前市场上救生衣面料主要采用固有浮力芯材（木棉或泡沫塑料），这种材料的浮力下降大，压缩回弹性差，体积大穿着不方便，占用存储空间，救生安全指数为0.11。而充气式囊体材料，浮力保持率好，不占空间便于存放，救生安全指数0.26。气胀式救生衣势必成为将来救生行业的主流方向。国内多家具有生产气胀式救生衣资质的企业，所用材料均为进口。该项目在织物骨架基材、TPU材料及助剂遴选优化的基础上，通过对骨架材料表面处理、流延涂覆等技术研究，解决了材料的撕裂强度、剥离强度、耐水解性能、手感舒适性、外观平整度等综合性能协同的技术难题、突破了气胀式救生衣材料生产的技术瓶颈，研究开发出高品质气胀式救生衣用材料。

随后，中纺院东纶公司副总工程师吴伟汇报了“PAN基预氧丝水刺非织造材料的研制”项目的立项背景、必要性、技术方案及完成情况。

吴伟表示，预氧丝有着与碳纤维相似的诸多优点，成本比碳纤维低，不易燃且不熔，可以散纤维形式用作阻燃保温填充材料，或以针刺加工工艺制备克重较高的纤维毡用于高温过滤材料。

该项目通过对PAN基预氧丝氧化度、体积密度及纤维力学性能的研究，提出采用纤维体积密度作为评价预氧丝阻燃性和可纺性的方法，为预氧丝的选择和应用提供了解决方案。通过优化水刺工艺，解决了高模量纤维的梳理成网、水刺缠结强度等技术难题，制得具有阻燃特性且布面均匀度良好的PAN基预氧丝水刺非织造材料，并成功应用于复兴号高铁保温材料。

经审议，鉴定委员会一致同意上述两项科技成果通过鉴定。

鉴定意见指出，“气胀式救生衣用材料的技术开发”项目形成了成熟、稳定的救生衣用材料产业化技术，产品综合性能达到国际先进水平,项目的成功实施改变了国内该产品依赖进口的局面。

“PAN基预氧丝水刺非织造材料的研制”项目，形成适用于PAN基预氧丝纤维的水刺非织造布成套技术，实现预氧丝水刺非织造布的批量生产，达到国际先进水平，产品附加值高，市场前景广阔。

4 月19日，由化纤产业技术创新战略联盟组织，中国纺织科学研究院有限公司牵头实施的国家重点研发计划“重点基础材料技术提升与产业化”重点专项项目“高品质原液着色聚酯原位法连续聚合技术应用”项目启动暨实施方案审议会在京举办。

科技部高技术研究发展中心材料处处长蒋志君；科技部总体组专家，中国科学院院士朱美芳、南京工业大学教授暴宁钟；项目顾问专家，中国纺织工业联合会教授级高工张慧琴、北京服装学院教授王锐、中国石油化工股份有限公司北京化工研究院教授级高工郭子芳，以及来自项目承担单位中国石油化工股份有限公司、苏州世名科技股份有限公司等40余人参加会议。会议由中国纺织科学研究院有限公司副总经理马咏梅主持。

在环保法规日趋严苛，绿色发展、绿色消费观念日益深入人心的背景下，原液着色聚酯纤维近年来快速发展。但目前原液着色聚酯纤维主要采用色母粒法生产，受颜料分散性、母粒流动性等限制，生产深色、细旦等高品质纤维品种还比较困难。马咏梅表示：“在国际上，科莱恩、卡博特等国外公司凭借技术优势掌控了全球高端纤维级色母粒市场，我们的高端应用需要主要依赖进口。因此，亟需通过技术创新，突破高品质原液着色聚酯纤维产业化制备技术瓶颈，提升原液着色聚酯纤维的色牢度、色彩鲜艳度以及单丝细度等品质指标，开发出高色牢度、深染、细旦的高品质原液着聚酯纤维产品。”

据了解，由中国纺织科学研究院有限公司牵头实施的国家重点研发计划项目“高品质原液着色纤维开发及应用”，已经建成了2000吨/年原液着色聚酯连续聚合柔性试验线，开发出了高品质原液着色聚酯原位法连续聚合中试技术。中试连续生产高品质原位聚合原液着色聚酯纤维较同等颜料含量色母粒法生产原液着色聚酯纤维在单丝细度、力学性能和色彩均一性等品质指标上均显著提升。当前亟需进行高品质原液着色聚酯原位法连续聚合技术工业化验证，形成工业化成果向行业推广。

“高品质原液着色聚酯原位法连续聚合技术应用”项目将通过研究原液着色聚酯原位法连续聚合制备过程工程放大技术，开发高储存稳定乙二醇基超细颜料色浆连续制备技术、高颜料浓度聚酯预聚体制备及在线添加技术、原液着色聚酯大容量原位法连续聚合与熔体直接纺丝技术及原位聚合原液着色聚酯高效低成本转产技术等产业化关键技术，形成高品质原液着色聚酯原位法连续聚合工业化成套技术，建立高品质原位聚合原液着色聚酯的产品标准、评价方法及生产技术规范，建成10万吨/年高品质原液着色聚酯原位法连续聚合产业化示范线，实现特黑、细旦、高强等高品质原液着色聚酯纤维产品大规模高效制备。

会上，蒋志君介绍了项目评估相关管理规定，编制实施方案的5项核心关键，特别强调了项目牵头单位的责任。该项目由中国纺织科学研究院有限公司联合苏州世名科技股份有限公司和中国石油化工股份有限公司洛阳分公司共同承担，构建了从色浆、原液着色聚酯到原液着色纤维的产业链协同攻关团队，项目团队在高品质色浆制备、原液着色聚酯原位聚合与纺丝等方面积累了丰富经验，为项目顺利实施奠定坚实基础。

朱美芳主持了项目实施方案的审议环节，她充分肯定了该项目对推动我国原液着色聚酯纤维产业的快速、良性发展的重要意义。她提出，在项目的实施过程中应注意产品各项指标的设定，因为产品的性能指标是否能被市场认可是关键。

项目负责人中纺院正高级工程师邱志成组织了项目组内部研讨及实施方案修改。项目顾问专家认真审阅相关材料、听取汇报后，从考核指标、技术及理论创新和经费使用等方面进行了质询和讨论。经审议，该项目的实施方案与项目任务书要求一致，其技术路线、考核指标明确，项目课题设置合理；项目阶段目标和分工明确，计划安排基本合理；项目法人单位职责明确，项目内部交流及检查机制健全，实施方案合理可行。专家组一致同意通过实施方案审议。据悉，该项目技术成果将应用于中石化洛阳分公司10万吨/年大容量聚酯连续聚合生产线，建成高品质原液着色聚酯原位法连续聚合产业化示范线，实现高品质原位聚合原液着色聚酯工业化生产。

十年前，在纺织行业内谈“绿色发展”总是很难引发共鸣；十年后，业内已经再难有企业会将“绿色发展”束之高阁。在刚刚闭幕的全国两会上，“碳达峰”和“碳中和”被首次写入政府工作报告，两个概念一下火了起来。今天，“绿色发展”之于纺织化纤企业的“距离感”不仅已经消弭，更成为了众多资本瞄准的风口。而如何从产业链的角度去理解纺织工业的“绿色发展”？如何从纺织原料端去推动整个行业的“绿色发展”？又如何敏锐地抓住即将到来的“绿色改革”所孕育的纺织机遇？在中国纺织工业联合会春季五展的上海，一场以“绿色纤维”为主题的发布会就此给出了答案。

3月17日，“绿色纤维认证主题发布会”在国家会展中心（上海）隆重召开。本次发布会由中国化学纤维工业协会主办，中国纺织工业联合会党委书记高勇、原会长王天凯、纪委书记王久新、副会长端小平、人力资源部主任孙晓音，中国工程院院士蒋士成，工信部消费品司纺织处处长曹庭瑞，中国化纤协会会长陈新伟，中国化纤协会原副会长贺燕丽，中国纺联产业部主任华珊，东华大学东华研究院副院长王华平、中国纺织科学研究院原副院长赵庆章、中国纺织信息中心总经济师胡发祥，以及中国纺织工业联合会各专业协会、部门的领导，绿色纤维认证企业代表和下游企业代表近300人参加了本次发布会。发布会聚焦“绿色纤维”产业链认证，首次发布了《绿色纤维评价技术要求》与欧盟Eco-label、Oeko-Tex Standard100及国内《生态纺织品技术要求》等相关标准的比对情况，详解绿色纤维的生态环保属性，给纺织全产业链企业擘画了一幅山清水秀和谐发展的“绿色纺织”的未来蓝图。

政策导向明确 认证机制护航

十九届五中全会通过的“十四五规划建议”，明确了2035年发展目标，提出要推动绿色发展，促进人与自然和谐共生，加快形成绿色低碳发展的经济方式。国家提出力争在2030年前实现二氧化碳排放达峰，2060年前实现碳中和，新发展目标为化纤行业指出了强化碳排放的重要责任。2021年初，国务院发布了《国务院关于加快建立健全绿色低碳循环发展经济体系的指导意见》，提出要开展绿色标准体系顶层设计和系统规划，加快绿色产品认证制度建设。

中国化纤协会原副会长贺燕丽在发布会致辞时指出：“可以看出，国家政策导向非常明确，绿色发展是长期坚持的方向，认证制度将是重要的保障措施。化纤工业是我国具有国际竞争力比较优势的重要支柱产业，也是战略性新兴产业的重要组成部分。作为纺织产业链的源头，化纤的绿色发展是纺织全产业链的绿色化升级的重要前提，这也是2016年中国化纤协会启动绿色纤维认证工作的初衷。我国化纤行业作为全球规模最大的化纤产业体系，在突破原料与技术瓶颈、推动产业与消费市场实现绿色可持续发展方面责无旁贷。”

据悉，自中国化纤协会推出绿色纤维认证的五年来，认证企业规模扩展至34家，还有一些企业正在申报中，已经形成纤维和制品认证相配套的管理文件，引入了国家级认证机构，目前正在按照三年行动计划按部就班地推进各项工作，绿色纤维认证企业和产品也持续在纱线展等平台频频亮相，“绿色生活，从纤维开始”的理念逐渐形成，品牌效应逐渐显现。

贺燕丽呼吁政府、协会、企业、认证机构形成合力，从政策引导和市场推动两方面共同推动绿色纤维认证进一步做大做强，扩大绿色纤维的消费量，使纺织产业链更多地呈现绿色的底色。其指出：“希望今后将有更多的化纤企业、以及下游的纺纱、面料、服装、家纺、产业用等产业链相关企业参与到绿色纤维认证和绿色纤维制品中来，携手合作，共同创造纺织行业绿色发展的美好未来！”

标准先行 提升科学性与先进性

“绿色纤维”是中国化学纤维工业协会提出的权威概念，在此之前“绿色纤维”仅存在于纺织化纤圈的坊间讨论，并无准确、清晰、专业的定义阐述。

2016年3月，经国家市场监督管理总局注册，中国化学纤维工业协会启动了化学纤维绿色纤维认证工作，工业和信息化部消费品工业司作为指导单位。该项工作不仅定义了“绿色纤维”更为其设计了Green Fiber标志——章刻在绿叶上的GF，传达了化学纤维行业对人类的绿色承诺。绿色纤维认证的启动旨在贯彻国家创新、协调、绿色、开放、共享的新发展理念，加快推进化纤工业的绿色化进程，实现化纤与纺织工业的可持续发展。

而开展绿色纤维认证背后的技术性支撑和依据是标准，具体而言是《绿色纤维评价技术要求》，该标准是中国化学纤维工业协会发布的团体标准，2018年首次发布，2019年进行了修订。目前国际上也有相近的绿色纺织品、生态纺织品领域的标准和认证，那么，相较而言，绿色纤维认证的标准有什么特色和优势呢？在本次发布会上，绿色纤维认证工作的高级顾问、ISO/TC38 纺织品标委会主席赵庆章围绕以上内容进行了解读。

赵庆章基于当前绿色纤维认证所依托的支撑标准，聚焦科学性和先进性，与国际和国内同类标准进行比对，以探究绿色纤维认证的比较优势，并指出了当前及未来“绿色纤维”认证工作需要提高和努力的方向。

赵庆章指出2019年修订之后的《绿色纤维评价技术要求》（T/CCFA 02007-2019）对绿色纤维的品质属性指标进行了分类规定，并进一步明确了其中的限量物质及限量值。品质属性是当前版《要求》的创新之处。标准中列出了循环再利用化学纤维的12项品种属性指标及要求，原液着色化学纤维14项，生物基化学纤维10项。赵庆章指出：“对于品牌商而言，这些品质属性及纤维的限量物质含量是其采购的重要指标。”

赵庆章对比了当前我国纺织品有害物质限量要求的标准以及欧盟REACH法规、欧盟Eco-label生态标签、OEKO-TEX STANDARD 100、ZDHC生产限用物质清单等国际上较多使用的欧盟相关法规和标准，其指出：“绿色纤维评价技术要求标准引用了GB18401，在指标和限量值设置上，参照了OEKO-TEX 100 标准，认证标准对于纤维也分为三类，即婴幼儿用品、直接接触皮肤用品、非直接接触皮肤用品；认证标准参考纺织品的标准，将纤维可能涉及的限量物质做了限定，染整、涂覆过程产生的有害物质没有考虑在内，这是标准的创新之处；另外，认证标准实际是集合了环保标准、清洁生产标准与产品质量标准的标准集合体。

赵庆章指出：未来40年，我国绿色低碳工作的重要主线会是碳达峰、碳中和，从绿色纤维认证的角度，需要建立认证产品可测量、可报告、可验证的评价方法标准，确定各品种的碳排放量值。对于限用物质的类别及限量值、检测方法，也需要借鉴国际标准，精准量度化纤中的限量物质，减少绿色贸易壁垒负面影响，降低企业不必要的负担。

“十四五”全面开启绿色纤维产业链认证

2021年是“十四五”开局之年，纺织工业“十四五”发展阶段将品质提升和科技创新作为重点方向，其中绿色发展亦是其中一个重要维度。化学纤维是纺织产业链的源头，将绿色纤维认证推广到终端纺织品，使纺织产业链的底色更绿，使广大消费者切实享受到绿色纤维带来的美好、生态环保体验是中国化学纤维工业协会开展绿色纤维认证的最终目标，即推动终端纺织品的绿色化，全产业链的绿色认证。

本次发布会对外发布了“绿色纤维”宣传视频，视频全面展示了当前通过“绿色纤维”认证的34家化纤企业在科技创新、节能降耗、抗击新冠肺炎疫情的行动中坚守“绿色发展”底色，继续砥砺前行的生动形象。并邀请了东方盛虹子公司杨大维副总经理作为代表分享了盛虹集团对于推进绿色纤维产业链认证方面采取的具体行动和有力措施。

对于以绿色纤维为原料进行制品生产的企业，2020年中国化学纤维工业协会发布了《绿色纤维制品认证规则（试行）》。本次发布会特设“绿色纤维产业链认证启动仪式”，邀请中国工程院院士蒋士成、工信部消费品工业司纺织处处长曹庭瑞、中国化学纤维工业协会会长陈新伟、东方盛虹子公司副总经理杨大维、通用技术高新材料集团有限公司副总经理刘剑、广东新会美达锦纶股份有限公司总工程师陈欣、宁波大发化纤有限公司副总经理钱军、滁州兴邦聚合彩纤有限公司总经理胡庆文、广东秋盛资源股份有限公司董事长助理马俊滨、江阴市华宏化纤有限公司总经理张江波等7家绿色纤维认证企业代表，并同他们的下游合作企业共同开启绿色纤维产业链认证的新篇章。

从“绿色纤维”认证到“绿色纤维产业链”认证，纺织工业的绿色化进程又向前迈了一步。我们相信此刻正是“天时地利人和”的时代机遇，“十四五”时期以“绿色纤维”为引领的“绿色纺织”必将取得大发展。

发布会结束后，多家行业媒体对盛虹子公司副总经理杨大维、滁州兴邦聚合彩纤有限公司胡庆文总经理、广东秋盛董事长助理马俊滨就绿色纤维产业链的下一步行动、产业链合作推广、绿色纤维认证的前景等进行了专访。

近日，由中国通用技术集团中纺院所属中纺标检验认证股份有限公司（以下简称“中纺标”）牵头起草的国际标准ISO 9073-4:2021《非织造布 试验方法 第4部分：梯形法撕破性能的测定》正式发布。

非织造布以其优良的性能和物美价廉的优势广泛应用于医疗卫生、安全防护、过滤分离、土工建筑、交通工具、包装、隔离绝缘、文体休闲等领域，是防护口罩、防护服、手术衣、纸尿裤等产品的主要原材料。

ISO 9073-4:1997《纺织品 非织造布试验方法 第4部分：撕破性能的测定》标准中对每块试样撕破强力的取值方法不符合非织造布的撕裂特性，可操作性差，计算结果不稳定，影响了非织造布撕破强力的测试结果。因此，我国牵头提出对ISO 9073-4:1997进行全面修订，为非织造布提供更科学可靠的测试方法，促进产品的进一步开发和应用。

ISO 9073-4:2021标准起草过程中，研究人员以实际操作经验为基础，并针对水刺、针刺、化学粘合、熔喷等不同生产工艺以及是否有弹性等不同结构特点的非织造布进行了大量验证试验，修改了结果计算的方法，使结果取值符合非织造布的撕裂特性，保证了结果的可重现性；增加了湿态下测试非织造布撕裂强力的相关要求，提高了方法的使用范围；同时为了便于读者对标准内容的理解，增加了术语定义、细化了拉伸仪器的要求、增加了典型撕裂曲线图等。

我国作为全球最大的非织造布生产国和消费国，在全球有着举足轻重的地位。ISO 9073-4:2021标准的发布，进一步完善了全球在该领域的检测标准，有利于避免或减少由于检测结果存在差异而造成经济损失，将对促进全球范围内非织造布及其相关产品的生产和贸易的顺利进行，保护消费者及贸易商的合法权益、维护我国非织造布产业的国际贸易地位起到极其重要的作用。

中纺标作为ISO/TC38国内技术对口单位，承担了ISO/TC38主席单位、ISO/TC38/SC2和SC23国际秘书处，一直在积极地参与国际标准化工作，未来将以更加开放严谨的态度与国内外专家共同推动国际标准化新发展，加大纺织品领域国际标准的研制力度，充分发挥高质量标准助推高质量发展的作用。

12月22日，2020年中国纺织大会在山西太原隆重召开。本次大会“五会合一”：融合了“纺织之光”中国纺织工业联合会科技教育奖励大会、中国纺织创新年会、中国纺织企业家年会、中国纺织服装行业社会责任年会、中国纺联第四届第五次理事会暨四届八次常务理事扩大会议等五大会议。

科技教育奖励大会上发布并表彰“纺织之光”2020年度中国纺织工业联合会科学技术奖、针织内衣创新贡献奖、纺织职业教育教学成果奖、教师奖和学生奖，并宣读了2020年度“纺织之光”科技教育奖励金的决定。

在此次的科技教育奖励大会上，中国纺织科学研究院有限公司共有10个项目荣获“纺织之光”2020年度中国纺织工业联合会科学技术奖，其中一等奖1项、二等奖9项。

           近日，天津市科技奖评审结果公示，中纺院江南分院与天津工业大学等单位共同开展的“基于不同光催化体系的环境净化功能纺织品制备关键技术及产业化”项目喜获天津市科学技术进步奖二等奖。

        “基于不同光催化体系的环境净化功能纺织品制备关键技术及产业化”项目主要针对我国目前对具有环境净化功能纺织品的迫切需求及其制造技术的不足，基于纤维表面功能化技术原理进行了系统攻关，分别研发了面向环境净化的纤维金属配合物和宽光谱响应锐钛型纳米TiO 2 水溶胶整理织物纺织品制备与应用等多项具有自主知识产权的关键技术，并取得了突破性进展。经过团队3年的不懈努力，开发了包芯纱网状机织物环境催化材料的纺纱、织造和改性技术，发明了宽光谱响应锐钛型纳米TiO 2 水溶胶的规模化生产装置，建立了包括车内顶蓬和座椅材料等汽车用纺织品的生产工艺，整体技术达到国际先进水平。同时建成了包括光触媒无缝墙布和遮光窗帘等具有净化功能的家纺织物生产线及"国家室内空气净化面料产品开发基地"，为我国环境净化工程和健康产业提供了低成本高性能环境净化材料。项目至今已申请国家发明专利 23项，其中授权 12 项；发表论文 36 篇，其中 27 篇被 SCI 收录；培养博士 4 名，硕士12 名。项目产业化后新增销售额 2.26 亿、新增利税 0.85 亿，取得了显著的社会效益和经济效益。

2、棉（麻）织物的生物前处理技术 
3、免烫整理技术
4、提高染色织物湿摩擦牢度

2、梳棉机自调匀整器
3、清梳联计算机网络监控系统
4、清花成卷机自调匀整器
5、无梭织机机电一体化主要关键部件